1. Phân loại, ưu nhược điểm của lò đứng
Lò trục (còn gọi là lò trục, lò chai) được sử dụng để rèn nguyên liệu thô chịu lửa và lò nung vôi.
(1) Phương pháp phân loại lò trục đứng:
Nhìn chung, có thể phân loại theo loại vật liệu rèn và nhiên liệu sử dụng, đồng thời cũng có thể phân loại theo các phương pháp cung cấp không khí và mức độ cơ giới hóa khác nhau.
1) Theo các loại vật liệu rèn khác nhau có thể chia thành:
Lò nung trục đất sét (nhiệt độ nung 1300 ~ 1400 độ), lò nung trục dolomit (nhiệt độ nung 1600 ~ 1650 độ), lò nung trục vôi (nhiệt độ nung 1200 ~ 1300 độ), lò nung trục magnesit (nhiệt độ nung 1600 ~ 1650 độ), lò nung trục nhôm cao (nhiệt độ nung 1450 ~ 1650 độ);
2) Theo loại nhiên liệu có thể chia thành:
Lò trục nhiên liệu rắn (nhiên liệu là than cốc, than antraxit), lò trục nhiên liệu lỏng (nhiên liệu là dầu nặng), lò trục nhiên liệu khí (khí lò cốc, khí hỗn hợp, khí tự nhiên);
3) Theo phương pháp cung cấp không khí khác nhau có thể chia thành:
Lò trục thông gió cưỡng bức: không khí được bơm vào lò bằng máy thổi để tăng cường quá trình rèn.
Lò trục thông gió tự nhiên: luồng khí trong lò chủ yếu được vận hành bởi lực bơm tự nhiên của chính trục.
· Theo mức độ cơ giới hóa khác nhau có thể chia thành: lò trục cấp liệu thủ công và lò trục cơ giới hóa, là loại lò được cơ giới hóa hoàn toàn từ khâu cấp liệu đến khâu xả liệu.
(2) Ưu điểm của lò trục đứng:
Thiết bị đơn giản, đầu tư ít, nhiên liệu tiêu thụ trên một đơn vị thành phẩm ít, chi phí thấp, hệ số sử dụng thể tích đơn vị lớn và bản thân thiết bị chiếm diện tích nhỏ. Nhược điểm: phân bố nhiệt độ trong lò không đồng đều nên dễ tạo ra sản phẩm cháy thiếu và cháy quá; Khi sử dụng than cốc hoặc than antraxit làm nhiên liệu, sản phẩm ô nhiễm tro; Có một số hạn chế nhất định về độ vón cục của nguyên liệu vào lò và vật liệu nghiền (<30mm) can not be used in the shaft kiln forging, resulting in a waste of resources, and the production capacity of the shaft kiln is also small, and the working conditions are poor.
Từ sự phát triển của lò trục đứng, ban đầu là vận hành thủ công, thông gió tự nhiên và nạp liệu và xả liệu thường xuyên. Với sự phát triển của công nghệ sản xuất, để nâng cao sản lượng, chất lượng, cải thiện điều kiện làm việc, nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm mức tiêu thụ nhiên liệu, các lò trục đứng cơ giới như thông gió cơ giới, nạp liệu và xả liệu cơ giới, tường lò làm mát bằng nước và các thiết bị kín đã dần được hiện thực hóa, để lò trục đứng liên tục được cải tiến để thích ứng với quá trình hiện đại hóa sản xuất.
2. Cấu trúc và hình dạng của lò trục đứng
(1) Cấu trúc lò trục đứng
Thân lò, thiết bị nạp, thiết bị niêm phong, thiết bị làm mát bốc hơi, thiết bị xả và thiết bị thông gió, v.v.
(2) Hình dạng thân lò:
Không còn nghi ngờ gì nữa, sự chuyển động của vật liệu trong lò và sự phân bố luồng không khí trong lò có tác dụng quan trọng. Để đảm bảo sự lún và căn chỉnh đồng đều của vật liệu trong lò, và làm cho luồng không khí phân bố đều dọc theo phần lò, là yêu cầu cơ bản đối với hình dạng của thân lò trục, và hình dạng của nó đại khái như sau:
1) Hình trụ thẳng: tức là đường kính trong trên và dưới cùng một hình trụ, loại này thích hợp để nung các loại nguyên liệu chịu lửa. Loại lò trục này có kết cấu đơn giản và chắc chắn, có lợi cho vật liệu đi thẳng và chìm đều, và việc xây dựng thuận tiện. Tuy nhiên, khi vật liệu di chuyển từ trên xuống dưới trong lò, một khi được thiêu kết, thể tích sẽ co lại, tạo thành khe hở vòng giữa vật liệu và thành lò, dẫn đến lực cản xung quanh lò ít hơn ở giữa lò; Đồng thời, mật độ đóng gói của vật liệu gần lớp lót lò cũng lỏng hơn ở giữa, do đó, sự thông gió của cùng một phần của lò trục không đồng đều, dẫn đến vật liệu nung không đồng đều.
2) lò trục hình trụ có độ co ngót đường kính trong: Để khắc phục những nhược điểm trên, đường kính trong của băng nung có thể được thu nhỏ lại một chút, có thể thu hẹp khoảng cách giữa vật liệu và thành lò, để khí được phân bố đều hơn dọc theo phần lò. Đối với lò trục sử dụng hơi hóa để làm mát thành lò, vật liệu xung quanh cũng có thể được chuyển vào trong trong quá trình chìm, để cải thiện điều kiện nung của vật liệu và giảm sản phẩm nung thiếu.